14 Temmuz’da verdiğim Poka-Yoke eğitimi hakkındaki görüşlerimi sizlerle paylaşmak istiyorum. Bu eğitimde yalın felsefenin temelini oluşturan MUDA penceresinden Poka-yoke ve sıfır hata felsefesine baktık. Zorunlu israf olan kalite kontrol sürecini ortadan kaldırmak, kalite maliyetlerini azaltmak için Poka-yokenin gerekliliğinden bahsettik. Hataların genelde insanlardan kaynaklandığını ancak insan doğası gereği özellikle görsel kontrolde hata yapılmasının kaçınılmaz olduğunu görsel illüzyon örnekleri ile gördük.
İnsan hatalarını sıfıra indirmek için prosesteki kontrol sisteminin hiçbir bilgisi ve algısı olmayan bir insanın bile hata yapmasına izin vermeyecek bir sistemin kurulmasının gerekli olduğu konusunda hemfikir olduk.
Poka-yoke içinde bulunduğunuz fabrikanın ortamında kullandığınız proseste ekibiniz ile birlikte birebir uygulaması yapılmadan tamı tamına öğrenilmesi zor bir konu. Biz bu açığı kapatmak için eğitimde çok sayıda örnek üzerinden çalıştık. Üretimde uygulama olmadan tam olarak öğrenilemeyecek iki önemli konu olduğuna inanıyorum. Birisi Poka-Yoke diğeri de tersine mühendislik, RFMEA. Her ikisi de üretimde kalite, maliyet, teslimat ve iş güvenliği açısından da en önemli konulardan.
Hataları düzeltmek yerine hataları önleyin.
Tasarımda DFMEA esnasında kendi firmanızda oluşturduğunuz hata kataloğu ve bu hataların şiddetini dikkate alarak tasarım yaparsak bunun maliyeti sadece normal iş akışımda DFMEA için harcanan zaman maliyeti kadardır. Parçanın tasarımı buna izin vermiyor ise PFMEA aşamasında proses esnasında hatanın oluşmasını önleyecek bir sistem tasarlanır. Bu durumda hatanın önleme maliyeti kurulan sistemin maliyeti ve eğer parçanın üretilmesine ilave zaman geliyorsa onun maliyetinin toplamı kadardır. PFMEA esnasında bunu öngörmedim ancak prototip üretirken uygulamalarda bunu fark ettiysem maliyeti üretimde oluşmasını önleyici sistemin maliyeti, eğer varsa parça imalatına ilave gelen zamanın maliyeti ve müşteriye kaliteli prototip göndermek için yaptığım tamirat bedelinin toplamı kadardır.
Üretimde fark edersem bu maliyetlere ıskarta, tamir, taşıma maliyetleri ilave olur. Eğer hata müşteride yakalanır ise artık bu maliyet para ile ölçülemeyecek bir seviyededir. Yıllardır uğraşarak edindiğiniz markanız tehlikededir. Markamızı korumak, kalite güvencemizi sağlamak ve ilave masraf yapmamak için hataları düzeltmek yerine hataların oluşmasını önleyin. Sıfır hata en azından hedefiniz olsun.
Hata Önleyici Sistemler (Poka-Yoke)
İnsanlar hata yapar. Beynimiz dışarıdan aldığı sinyalleri daha önce tanıdığı bütünler ile benzeştirerek algılar. Otomatik olarak algıladığımız pek çok görüntü ses ve duyuyu detayına bakmaz. Ancak ciddi bir uyaran var ise detayına yoğunlaşır. Bununla ilgi dikkate değer iki videonun linkini burada paylaşmak isterim. YoutubeYoutube 2
Klasik kalite kontrol sistemi hatayı yakalamak üzerine kurgulanmıştır. Çok basit bir parça olan somunlu braket akışını basitçe ele alırsak bitmiş ürüne kadar on beş tane kontrol adımı var.
Kalite kontrol durakları değer akışında ayağımıza takılır, zaman alır, maliyet yükler, sevkiyatı geciktirir ve tüm bunlara rağmen %100 kalite güvencesi veremez. Çünkü insan doğası gereği hata yapmaya müsaittir.
Üretim esnasında insan hatasını önlemek için Poka-yoke sistemleri tasarlanır. Hatanın oluşmasını engelleyen Poka-yoke sistemleri gibi oluşan hatanın bir sonraki prosese, iç ve dış müşteriye gitmesini önleyen Poka-yoke sistemleri de mevcuttur. Amaç sıfır hata seviyesini yakalamaktır.
Sıfır hata felsefesi
‘İşi ilk defada doğru yap’ sıfır hata felsefesinin mottosudur. Amaç her bir parçanın, yarı mamulün ve ürünün iç ve dış müşteri özel isteklerine uygun olarak üretilmesidir. Süreç içerisindeki herkes iç ve dış müşteriye sıfır hatalı ürün göndermekten sorumludur. Kalite güvencesi üretimin yapıldığı yerde proses ile gerçekleştirilir. Herhangi bir hata oluştuğunda kök nedeni bulunur ve kurulan sistem ile tekrarı önlenir. Süreç içinde PUKÖ (Planla-uygula-kontrol et-önlem al)döngüsü işletilerek sürekli iyileşme sağlanır. Ürün kalitesinden tüm çalışanlar sorumludur. Hatayı üreten problem çözüm sürecinin proje lideridir. Hedef ‘sıfır hata’dır. Poka-Yoke sıfır hata sürecinin bir parçasıdır.
Kontrol metotları
Proses kontrol ürün kalitesini birebir etkileyen ancak proses esnasında parça üzerinden değil ancak proses parametreleri kontrole izin veren durumlarda kullanılır. Kaynak, ısıl işlem ve kaplama prosesleri buna örnek olarak gösterilebilir. Bu proseslerde %100 kontrole kaynak ayırmak mümkün olmadığı için genellikle örnekleme kullanılır. Maliyetini karşılaması durumunda röntgen, kamera vb. ileri seviye teknoloji sistemleri kullanılarak ölçüm yapılabilir.
Kontrol fikstürleri bitmiş parça özellikle de montajlı parça imalatında prosesin içinde ya da proses çıktısına yerleştirilerek kullanılır. Proses içine yerleştirilen fikstür ya da aparat %100 kaliteli ürün çıktısı sağlayan bir Poka-yoke gibi de çalışır.
İstatistik proses kontrol metodu hem proses parametreleri hem de ürün ve alt parçalarının kalite kontrolü için kullanılır. Sıfır hataya ulaşma ve sürekli iyileşme yolculuğunda en önemli veri desteği bu sistemden alınır. Ürün ve parçalarının imalat prosesi, imalatı yapan kişi ve malzemesi vb. sebepli kalite kaynaklı problemlerin kök sebebine ulaşılmasında en değerli veri kaynağı istatistiksel veri kaynağıdır.
Sıfır hata kalite kontrol metotları
Yerinde kalite hem yalın dönüşümün hem de sıfır hata felsefesinin vazgeçilmez bir uygulaması. Hatanın proses esnasında ya da bir sonraki prosese gitmeden yakalanması ve aynı vardiya içinde kök sebebinin araştırılmaya başlandığı bir sistemdir. Böylece hatalı parça bir sonraki prosese, iç ve dış müşteriye gitmez. Tekrarının oluşmaması için de problem analizi ve belki de Kaizen çalışması başlatılır.
Poka-yoke ve yerinde kalite yönteminin kullanılması hatalı parçanın üretilmesini engeller.
Ulaşılmak istenilen seviye de budur. Olası bir sapma da ise yerinde kalite ile hata tespit edilir ve Poka-yoke sistemi yeniden yapılandırılarak sıfır hata tekrar sağlamış olur.
Toyota üretim sistemi mantığı sıfır hata yolculuğuna pek çok uygulamasında olduğu gibi insana saygı ile başlar. Çalışanlara işin yapılışı ve takım çalışmasının gerektirdiği yetkinlikler kazandırılır. En iyi performanslara ulaşmak için iş standartları oluşturulur. Çalışanlar bu standartların da iyileştirilmesi için öneriler vermeye özendirilir. Bu önerilere ve problem analizleri Kaizenleri besler. Yerinde kalite günlük iş rutinin içine entegre olur. Yerinde kalite, problem analizleri, öneri sistemleri ve Kaizenler pratik Poka-yoke’leri üretim sistemine dahil eder. Bu noktadan sonra sıfır hata kendiliğinden gelir. Sürekli iyileşme yolculuğu devam eden yalın şirket sıfır hata seviyesinde PUKÖ’ler ile sürdürülebilirliğini sağlar.
Eğitimde katılımcıların mevcut işlerinde Poka-Yoke sistemi tasarlamalarına ve uygulamalarına destek olacak çokça örnek sunuldu. Örnek uygulama fotoğraf ve videolarının yer aldığı ana başlıklar; Poka-yoke metotları ve cihazları idi.
En sık kullanılan Poka-Yoke metotları
- Temas metodu
- Sabit değer metodu
- Hareket adım metodu …..
Poka-yoke cihazları
- Mekanik pimler
- Mekanik şalterler
- Optik ve manyetik algılayıcılar (sensörler)
- Basınç, zaman, titreşim, ağırlık algılayıcıları
- Sayaçlar
- Kontrol listeleri
Eğitim boyunca her etapta önemini vurguladığım iki konu vardı. Birisi Poka-yoke’yi mümkün olduğu kadar prosesin başına taşımak yani mümkünse ürün tasarımında hata kataloglarını dikkate alarak Poka-yoke olarak işlev görecek bir detay yapılması. Mümkün değilse kalıpta ya da aparatta yapılması. Diğer konu ise evet sıfır hata önemli fakat bunun size maliyetinin ne kadar olduğu da bir o kadar önemli. Prosese ilave edeceğiniz bir aparat Poka-yoke olarak çalışacak ise bütçenizi ve parça birim maliyetinizi artıracak robotik bir sisteme gerek yok. Ve en önemlisi Poka-Yoke çalışmaları bir ekip ile yapılmalı ve değerlendirilmeli. Tecrübeli mavi yakalı, ustabaşı, formen, tecrübeli kalıp aparatçı, maliyet analisti, tasarımcı, kaliteci ve proje mühendisler gibi bir çoğundan sizin fikir üreteceğine inandığınız ve inanmadığınız herkesin kapısını çalın derim.
